Prima di tutto un paio di doverose premesse.
Non ho di certo la pretesa che il mio sia il metodo migliore per montare le metal parts (thrusters, pistoni, viti e rivetti), quindi se qualcuno ha esperienze diverse e migliori delle mie lo esorto a farsi avanti: anche io sono qui per imparare.
Poi non abbiate paura: è molto più facile di quanto possiate pensare. Non sto inventando niente. Mi sono limitato replicare ciò che ho visto in qualche tutorial che qualcun altro aveva postato su questo stesso forum.
Gli attrezzi indispensabili per eseguire il lavoro sono:
- trapano a mano con punte di vario diametro;
- tronchesi;
- taglierino
- punteruolo/ago/attrezzo-generico-con-punta-fine;
- colla cianoacrilica;
- calibro (se non conoscete il diametro preciso dei perni).
Guardiamo nel dettaglio alcuni risultati:
I thrusters non sono altro che dei tronchi di cono da innestare in un perno centrale. Si prende il perno, gli si infilano secondo un ordine preciso il resto dei pezzi e il gioco è fatto.
Sì, ok, bravo, ma poi come li monto? Io ho seguito passo passo il seguente metodo.
1) Con le tronchesi faccio saltare via il perno su cui si dovrebbero montare i coni originali;
2) limo/carteggio/taglio via quel che resta del perno fino a portare pari il pezzo. Questo perché il nuovo thruster verrà montato a filo senza ostacoli;
3) in corrispondenza del foro che dovrò fare segno il centro con un punteruolo per far si che la punta del trapano non "svirgoli" e se ne vada involontariamente per i fatti suoi;
4) misuro il perno da montare ed effettuo il foro del diametro pari o al limite un decimo più grande;
5) pre-assemblo il thruster incollando i relativi pezzi. Perché? Perché incollare il tutto mentre lo stai a sua volta incollando sul pezzo è un po' un casino. Avere il thruster già assemblato semplifica il lavoro, riduce lo stress e ci rende più felici;
6) sempre con della colla ciano attacco il thruster al pezzo e il gioco è fatto.
Le dimensioni cambiano, ma il procedimento no:
Le cose da tenere d'occhio sono poche. L'unica sulla quale mi sento di porre l'accento è l'inclinazione del foro: se viene storto, il pezzo montato prende la stessa piega. Ecco perché i fori li ho fatti un decimo più grande: in fase di montaggio mi da quel margine di tolleranza che mi consente di aggiustare errori di foratura. Tanto comunque vada dovrete usare la colla che non si vedrà perché rimarrà nascosta.
Le viti sui perni di giuntura sono ancora più semplici:
Basta forare e incollare.
Le pipe-line invece sono un tantino brigose:
Il problema principale è il filo gommato che va al di sotto della molla. Le linee originali hanno una testa che si incastra e resta ferma di conseguenza. Qui invece le dobbiamo tagliare perché troppo grosse e incollare il filo da una parte (e già qui...), montare la molla della giusta misura, il giusto numero di pipe-tube e finire con la colla dall'altro lato (sempre per via del fatto che il filo non ha nessun incastro).
Intendiamoci, il lavoro si fa, ma nel mio caso mi ha procurato una discreta frustrazione.
riginalrage.gif:
